В 2024 году завод «Москвич» освоил полный производственный цикл, увеличив количество устанавливаемых деталей с 50 до 900. Однако это не превращает автомобиль в полностью российский — ключевые узлы и платформа продолжают зависеть от зарубежных производителей. Разбираемся, что изменилось и почему локализация занимает длительное время.
В 2024 году предприятие «Москвич» сделало значительный шаг, перейдя на полный цикл производства. Если в прошлом автомобили собирались из примерно 50 крупных модулей, то теперь на конвейер поступает свыше 900 компонентов. Это расширило спектр операций: в Москве не просто собирают машины, но также выполняют сварку кузова, наносят антикоррозийные покрытия, красят и проводят контроль качества. Несмотря на впечатляющий прогресс, это не означает, что «Москвич» стал полностью отечественным автомобилем.
Ранее производство было организовано по крупноузловой схеме: на завод поставлялись почти готовые кузова, силовые установки и подвески. Такой подход позволил быстро начать выпуск, но обеспечивал минимальное количество производственных этапов внутри страны. После перехода на мелкоузловую сборку предприятие начало самостоятельно сваривать кузовные панели, наносить грунтовку, герметик, краску и лак, а затем устанавливать агрегаты, салон и электронику. Количество операций, выполняемых в России, увеличилось в 18 раз, а для логистики и сборки задействовали более сотни промышленных роботов и десятки беспилотных тележек.
Тем не менее, рост количества деталей не означает, что все они произведены в России. Локализация — это не только сборка, но и производство комплектующих, а также разработка инженерных решений: платформа, мотор, электроника. На данный момент «Москвич» уверенно освоил первый уровень — производственные операции — и постепенно увеличивает долю отечественных компонентов. Уже применяются российские аккумуляторы, стекла, технические жидкости, отдельные аксессуары, а также локализованные бамперы, сиденья и интерьерные элементы. Однако ключевые агрегаты и платформа остаются импортными, а создание собственной платформы входит в планы на будущее.
Запуск сварочных и покрасочных цехов предоставил предприятию больший контроль над качеством и темпом выпуска продукции, а также способствовал развитию локальных цепочек поставок. Теперь поставщики могут привозить отдельные детали, а не целые модули, что снижает валютные и логистические риски. Несмотря на это, полная локализация — сложный процесс, требующий времени: каждая новая деталь должна пройти испытания, а замена двигателя или электроники требует не только многолетних разработок, но и создания специального производственного оборудования. Все внедряется поэтапно, исходя из возможностей российских компаний.
В 2025 году, по информации завода, было произведено порядка 15–18 тысяч автомобилей, при этом объем выпуска снизится примерно на треть. Чтобы обеспечить загрузку новых цехов, «Москвич» расширяет модельный ряд и запускает производство электромобилей и гибридных автомобилей других брендов на своей площадке. Это превращает завод в промышленный кластер, однако успех стратегии во многом зависит от стабильности загрузки производственных линий и четкости видения развития.
Оценка региональной локализации базируется на нескольких критериях: какие крупные узлы изготавливаются в России, есть ли отечественные силовые агрегаты и электроника, насколько завод зависит от зарубежной платформы, а также насколько загружено производство без учета запасов на складах. Переход на полный цикл — это важный этап, но «Москвич» станет полностью российским автомобилем лишь тогда, когда локализация охватит не только производственные операции, но и ключевые технологии, агрегаты и инженерные разработки. Важно понимать, что даже крупные мировые автопроизводители редко достигают стопроцентной локализации — всегда присутствует определённая доля импортных компонентов, особенно в сфере электроники.
Упомянутые марки:Москвич
Источник
